Le processus innovant de fabrication de voitures de Tesla suscite un débat parmi les experts de l’industrie

Le système d’assemblage des véhicules récemment introduit par Tesla a suscité un vif débat parmi les experts de l’industrie quant à son caractère innovant. Dévoilé par le PDG Elon Musk en mars, le processus dit “unboxed” a suscité des discussions sur son caractère radical, révisionniste, dérivé ou peut-être une combinaison des trois.

Selon Elon Musk, il est crucial pour l’entreprise de réimaginer complètement les approches de fabrication traditionnelles afin de produire des véhicules électriques à plus grande échelle, qui soient à la fois abordables et rentables.

Les investisseurs attendent avec impatience l’annonce de la réalisation très attendue de Tesla : un véhicule électrique dont le prix est inférieur à $30 000, ce qui est considéré comme l’objectif ultime de l’entreprise. Actuellement, le véhicule Tesla le plus abordable coûte plus de $40 000.

L’objectif du processus d’assemblage sans boîte est de permettre à Tesla d’atteindre cet ambitieux objectif de prix.

Alors que certains experts ont salué le processus comme étant “révolutionnaire” et capable de perturber la chaîne de montage conventionnelle de l’industrie automobile, d’autres ont exprimé leur scepticisme quant à savoir si le fait de s’appuyer sur des méthodes éprouvées telles que l’assemblage modulaire peut réellement conduire à des réductions substantielles des coûts de production. Lors de la journée des investisseurs de Tesla, le 1er mars, les dirigeants de l’entreprise ont souligné que le nouveau processus rendrait leurs prochains véhicules “considérablement plus simples et plus rentables”.

Selon les responsables, le processus “unboxed” pourrait réduire les coûts de production de 50 % et diminuer la taille de l’usine de 40 %. L’objectif de Tesla est d’augmenter la production de véhicules tout en réduisant les coûts. Toutefois, l’efficacité des nouvelles techniques ne sera pleinement évaluée que lorsque le système sera mis en œuvre dans la future usine de Tesla à Monterrey, au Mexique, d’une valeur de $5 milliards , prévue pour la fin de l’année 2024. C’est dans cette usine que l’entreprise a l’intention de fabriquer la prochaine génération de véhicules électriques dont le prix sera inférieur à $30 000.

Alors que le nouveau processus d’assemblage de Tesla suscite le débat, des questions importantes se posent quant à son impact potentiel sur l’industrie automobile dans son ensemble. Va-t-il rendre obsolète le système de production Toyota largement adopté ? Elon Musk peut-il mettre en œuvre ce processus avec succès, compte tenu des difficultés rencontrées par Tesla dans le passé pour respecter les délais de production et déployer des technologies non éprouvées ?

Ces questions restent sans réponse, et Tesla n’a pas répondu aux demandes de commentaires à ce sujet pour le moment. L’industrie attend avec impatience de nouveaux développements et des informations sur la viabilité et les implications de l’approche de Tesla.

Martin French, directeur général de la société de conseil Berylls, spécialisée dans la transition vers la mobilité électrique et intelligente, a fait part de ses spéculations quant au potentiel de Tesla à remplacer les méthodes de production allégée de Toyota, établies de longue date. En observant la présentation de Tesla, M. French a remarqué :

“J’ai eu l’impression que l’approche de Tesla ne tient absolument pas compte des principes énoncés dans le manuel du système de production Toyota, comme s’ils avaient été écartés et remplacés par une méthode rapide et non conventionnelle.”

Jan-Philipp Büchler, chercheur à l’université libre de Dortmund en Allemagne, se dit convaincu que le nouveau processus de Tesla est véritablement révolutionnaire. Il souligne qu’il va au-delà de la production modulaire conventionnelle et qu’il élimine les étapes standard, introduit de nouveaux modèles de travail, augmente l’efficacité et réduit la complexité.

Tesla est actuellement en phase de test de divers composants du système, notamment l’utilisation de grands sous-ensembles avant et arrière construits sur des pièces de fonderie monoblocs. Ces sous-ensembles sont ensuite reliés à un bloc-batterie structurel central. Les panneaux de carrosserie sont peints séparément avant d’être assemblés lors des dernières étapes du processus d’assemblage.

Fini L’ancien?

Selon les experts en fabrication, le processus “unboxed” a le potentiel de minimiser ou de supprimer les éléments traditionnels que l’on trouve dans les usines automobiles, tels que l’emboutissage, le soudage et la peinture des carrosseries incomplètes. Au lieu de suivre une longue chaîne de montage où les sièges, les moteurs et d’autres composants sont ajoutés, le processus “unboxed” introduit une nouvelle approche qui pourrait révolutionner l’industrie.

Si tout se passe comme prévu, le processus “unboxed” a le potentiel de révolutionner les normes et pratiques établies de l’industrie. Cependant, Tesla a souvent eu du mal à atteindre ses objectifs ambitieux, qu’il s’agisse du Cybertruck, retardé à plusieurs reprises, ou du développement en cours de son logiciel “Full Self Driving”. Des experts du Lean, tels que James Womack et Hide Oba, ont identifié des différences notables entre le système de production Toyota et la transformation proposée par Tesla.

La différence fondamentale entre la méthode Tesla et l’approche Toyota réside dans leur portée et leur objectif. Selon James Womack, professeur au Massachusetts Institute of Technology et co-auteur de “The Machine That Changed the World”, la méthode Tesla se concentre principalement sur le processus d’assemblage lui-même. En revanche, Toyota a mis au point un système complet de gestion de la production qui englobe un éventail plus large d’opérations et aide les constructeurs automobiles à gérer les processus d’assemblage et les activités connexes avec une plus grande efficacité.

L’une des principales préoccupations soulevées par Hide Oba, un consultant indépendant en production allégée qui a précédemment travaillé pour le Centre de soutien du système de production de Toyota, est la “rigidité” perçue du système sans boîte de Tesla. M. Oba souligne l’importance d’une synchronisation complète dans la production de modules de véhicules non emballés de grande taille et à fort contenu, ainsi que de l’arrivée en temps voulu des blocs finis pour un assemblage final en flux tendu. Selon lui, le processus Tesla ne sera pas efficace si ces éléments critiques ne sont pas correctement coordonnés.

Une autre question se pose quant à la capacité de Tesla à fabriquer plusieurs modèles de véhicules de tailles et de styles de carrosserie différents sur la même ligne de production en utilisant le système unboxed. M. Oba se montre sceptique, déclarant que c’est probablement “presque impossible” en raison de la nature radicale de la segmentation des véhicules de Tesla ou de l’approche “unboxing”. Les dimensions des grands blocs créés par cette méthode pourraient ne pas offrir une flexibilité suffisante pour tenir compte des variables de fabrication.

Selon M. Oba, la variété et la complexité croissantes de la gamme de modèles de Tesla à l’avenir pourraient potentiellement nuire à l’efficacité globale de l’entreprise. En effet, le système unboxed, avec sa flexibilité limitée, pourrait avoir du mal à répondre aux besoins évolutifs d’une gamme plus diversifiée de modèles de véhicules.